某中型裝備制造企業在2024年啟動數字化改造時，面臨信息系統孤島、流程割裂、數據無法貫通等典型問題。盡管投入大量資金引入自動化設備和ERP系統，但生產效率提升有限，管理成本反而上升。直到引入gb/t23001兩化融合管理體系，企業才真正建立起以價值創造為導向的數字化轉型框架。這一現象并非個例——在2025年制造業加速智能化升級的背景下，越來越多企業意識到，單純的技術堆砌無法替代系統性的管理機制設計。

gb/t23001作為我國自主制定的兩化融合（信息化與工業化深度融合）管理標準，其核心在于引導企業從戰略高度統籌技術、業務流程與組織結構的協同演進。該標準并非一套僵化的操作手冊，而是一個動態適配、持續改進的管理模型。它強調以獲取可持續競爭優勢為出發點，識別與企業戰略匹配的新型能力，并圍繞這些能力構建相應的治理體系。例如，在智能制造場景中，企業可能聚焦“柔性生產能力”或“供應鏈協同響應能力”，進而倒逼IT架構、數據治理和組織職責的同步優化。這種“能力導向”的思路，有效避免了以往“為上系統而上系統”的誤區。

一個具有代表性的實踐案例來自華東地區的一家汽車零部件供應商。該企業在2023年通過gb/t23001貫標認證后，系統梳理了從訂單接收到交付的全鏈路流程。他們發現，雖然已部署MES和WMS系統，但計劃排產仍依賴人工經驗，導致設備利用率波動大、交期承諾不準。基于標準要求，企業重新定義了“精準交付能力”作為核心新型能力，并據此重構了生產計劃模塊與客戶訂單系統的數據接口，同時調整了計劃員與車間調度的協作機制。到2024年底，訂單準時交付率提升18%，庫存周轉天數減少7天。值得注意的是，整個過程并未大規模更換硬件，而是通過管理體系的牽引實現了現有資源的高效重組。這一案例說明，gb/t23001的價值不在于技術本身，而在于建立技術與業務目標之間的邏輯閉環。

面向2025年，隨著工業互聯網、人工智能等技術的普及，兩化融合的內涵正從“系統集成”向“數據驅動”演進。gb/t23001體系也在持續迭代，其新版標準更加強調數據要素的資產化管理和智能決策能力建設。對于制造企業而言，實施該體系需把握以下關鍵要點：

• 明確戰略-能力-技術的傳導鏈條，避免數字化項目與業務目標脫節；
• 建立跨部門的兩化融合推進組織，打破IT與OT之間的職能壁壘；
• 將數據視為核心生產要素，制定統一的數據標準與治理規則；
• 采用PDCA循環機制，對新型能力建設過程進行動態評估與優化；
• 注重員工數字素養提升，配套開展組織文化與激勵機制改革；
• 結合行業特性識別差異化能力需求，如離散制造側重柔性，流程制造關注能效；
• 利用第三方評估診斷工具，客觀衡量體系運行成熟度；
• 將合規性要求（如網絡安全、數據安全）內嵌入管理體系全流程。

gb/t23001兩化融合管理體系并非一勞永逸的解決方案，而是一套伴隨企業成長的管理操作系統。在技術快速迭代、市場不確定性加劇的2025年，唯有將數字化轉型嵌入企業治理基因，才能真正實現從“工具應用”到“能力構建”的躍遷。未來，隨著標準與國際管理體系的進一步接軌，其價值將不僅限于國內合規，更可能成為中國企業參與全球價值鏈競爭的新支點。