在2025年，中國制造業正面臨前所未有的轉型壓力：全球供應鏈重構、勞動力成本上升、碳中和目標倒逼、客戶需求日益個性化。在這一背景下，許多企業將目光投向“兩化融合”——即信息化與工業化深度融合。然而，不少管理者仍困惑：兩化融合是否只是技術堆砌？如何衡量融合成效？為何一些企業投入巨資卻收效甚微？答案或許就藏在一套被廣泛忽視卻日益關鍵的制度工具中——兩化融合管理體系標準（GB/T 23001-2017及后續修訂）。

兩化融合體系標準并非簡單的技術指南，而是一套以戰略為導向、以能力為主線、以數據為驅動的系統性管理框架。自2014年首次發布以來，該標準歷經多次迭代，2025年已進入全面深化應用階段。國家工業信息安全發展研究中心數據顯示，截至2024年底，全國已有超7.8萬家企業通過兩化融合管理體系貫標評定，其中制造業占比超過82%。但值得注意的是，貫標數量的增長并未完全轉化為質量提升。部分企業仍將貫標視為“拿證”行為，忽視了標準背后對業務流程重構、組織變革和數據治理的深層要求。真正的價值在于，通過標準引導企業構建可持續的數字化能力，而非一次性項目交付。

一個值得關注的獨特案例來自山東某中型軸承制造企業——恒達精工。2023年，該企業面臨訂單波動大、設備利用率低、質量追溯困難等多重挑戰。在未引入兩化融合體系前，其曾嘗試部署MES系統和IoT傳感器，但因缺乏統一規劃，系統間數據割裂，反而增加了管理復雜度。2024年初，恒達精工正式啟動兩化融合貫標，依據GB/T 23001標準，從戰略解碼出發，識別出“柔性生產響應能力”為核心新型能力目標。隨后，企業重構了從銷售預測、排產調度到設備維護的端到端流程，并建立統一數據中臺。至2025年一季度，其設備綜合效率（OEE）提升19%，訂單交付周期縮短32%，不良品率下降41%。更重要的是，企業形成了“評估—策劃—實施—改進”的閉環管理機制，使數字化投入真正服務于業務價值創造。

2025年，兩化融合體系標準的價值已超越單一企業層面，成為區域產業集群協同升級的重要抓手。以長三角某高端裝備產業園為例，園區管委會聯合第三方服務機構，推動園區內32家企業同步開展兩化融合貫標，并建立共享的數據接口規范與能力評估模型。這不僅降低了單個企業的實施成本，還促進了供應鏈上下游的數據互通與能力匹配。未來，隨著《“十四五”智能制造發展規劃》進入收官之年，兩化融合體系標準將與智能制造能力成熟度模型、工業互聯網平臺評價體系等進一步融合，形成更立體的數字化轉型支撐網絡。企業若仍停留在“為貫標而貫標”的階段，恐將錯失制度紅利與市場先機。

• 兩化融合體系標準是國家級推薦性標準（GB/T 23001），2025年已成為制造業數字化轉型的基礎性制度安排。
• 標準強調“戰略-能力-技術-管理”四維協同，而非單純技術應用，要求企業從戰略高度規劃數字化路徑。
• 截至2024年底，全國超7.8萬家企業通過貫標評定，但高質量實施率仍有待提升。
• 真實案例表明，貫標成功的關鍵在于識別并打造與業務戰略匹配的“新型能力”，如柔性生產、精準營銷等。
• 數據驅動是標準實施的核心，要求企業建立統一的數據治理架構，打破信息孤島。
• 2025年，標準正從單點企業應用向產業集群協同演進，推動區域產業鏈整體升級。
• 貫標不是終點，而是持續改進的起點，需嵌入企業日常運營形成PDCA閉環。
• 未來，兩化融合體系將與智能制造、工業互聯網等標準體系深度融合，構建更完善的數字化轉型生態。